ਤਿੰਨ ਵਿਰੋਧੀ ਪੇਂਟ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਚਾਰ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ

1. ਬੁਰਸ਼ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ।

ਇਹ ਵਿਧੀ ਸਭ ਤੋਂ ਆਸਾਨ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ।ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਯੋਗਸ਼ਾਲਾ ਦੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਜਾਂ ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਦੇ ਅਜ਼ਮਾਇਸ਼ ਉਤਪਾਦਨ/ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵੀ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਜਿਹੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਜਿੱਥੇ ਕੋਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।

ਫਾਇਦੇ: ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਅਤੇ ਫਿਕਸਚਰ ਵਿੱਚ ਲਗਭਗ ਕੋਈ ਨਿਵੇਸ਼ ਨਹੀਂ;ਪਰਤ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬਚਾਉਣ;ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੋਈ ਮਾਸਕਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ।

ਨੁਕਸਾਨ: ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਦੀ ਤੰਗ ਗੁੰਜਾਇਸ਼.ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ;ਪੂਰੇ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਪੇਂਟ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਇੱਕ ਮਾਸਕਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਦਸਤੀ ਕਾਰਵਾਈ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਨੁਕਸ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬੁਲਬਲੇ, ਲਹਿਰਾਂ, ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਮੋਟਾਈ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ;ਇਸ ਲਈ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਲੋਕ ਸ਼ਕਤੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।

2. ਡਿਪ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿਧੀ।

ਕੋਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਦਿਨਾਂ ਤੋਂ ਡਿਪ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਰਹੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਉਹਨਾਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ ਜਿੱਥੇ ਪੂਰੀ ਪਰਤ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ;ਪਰਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, ਡਿਪ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹੈ।

ਫਾਇਦੇ: ਮੈਨੂਅਲ ਜਾਂ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਟਿੰਗ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.ਮੈਨੁਅਲ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਸਧਾਰਨ ਅਤੇ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਘੱਟ ਨਿਵੇਸ਼ ਦੇ ਨਾਲ;ਸਮੱਗਰੀ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਦੀ ਦਰ ਉੱਚੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੂਰੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਮਾਸਕਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕੋਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ;ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਡਿਪਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ.

ਨੁਕਸਾਨ: ਜੇਕਰ ਕੋਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲਾ ਕੰਟੇਨਰ ਖੁੱਲ੍ਹਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੋਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਅਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹੋਣਗੀਆਂ।ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਦਲਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ ਅਤੇ ਕੰਟੇਨਰ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ।ਉਸੇ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਮੁੜ ਭਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ;ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਟਪਕਣ ਕਾਰਨ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਬਰਬਾਦ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ;ਸੰਬੰਧਿਤ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਢੱਕਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ;ਢੱਕਣ ਨੂੰ ਢੱਕਣ/ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਨੁੱਖੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਪਦਾਰਥਕ ਸਰੋਤਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ;ਪਰਤ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ।ਮਾੜੀ ਇਕਸਾਰਤਾ;ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦਸਤੀ ਕਾਰਵਾਈ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਬੇਲੋੜੀ ਸਰੀਰਕ ਨੁਕਸਾਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ;

ਡਿਪ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੇ ਮੁੱਖ ਨੁਕਤੇ: ਇੱਕ ਵਾਜਬ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿਸੇ ਵੀ ਸਮੇਂ ਘਣਤਾ ਮੀਟਰ ਨਾਲ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦੀ ਨਿਗਰਾਨੀ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ;ਡੁੱਬਣ ਅਤੇ ਕੱਢਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਤਸੱਲੀਬਖਸ਼ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਹਵਾ ਦੇ ਬੁਲਬਲੇ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ;ਇੱਕ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ/ਨਮੀ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਚਲਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਤਾਂ ਜੋ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਬਿੰਦੀ ਦੀ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਨਾ ਕਰੇ;ਗੈਰ-ਬਕਾਇਆ ਅਤੇ ਐਂਟੀ-ਸਟੈਟਿਕ ਮਾਸਕਿੰਗ ਟੇਪ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਸਾਧਾਰਨ ਟੇਪ ਚੁਣਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਤੁਹਾਨੂੰ ਡੀਓਨਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਫੈਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

3. ਛਿੜਕਾਅ ਦਾ ਤਰੀਕਾ।

ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਛਿੜਕਾਅ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਪਰਤ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਹੈ।ਇਸ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਵਿਕਲਪ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹੈਂਡਹੇਲਡ ਸਪਰੇਅ ਗਨ ਅਤੇ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਕੋਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣ।ਸਪਰੇਅ ਕੈਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਸਪਰੇਅ ਬੰਦੂਕ ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ, ਪਰ ਇਹਨਾਂ ਦੋ ਛਿੜਕਾਅ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਲਈ ਸੰਚਾਲਨ ਦੀ ਉੱਚ ਸਟੀਕਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਸ਼ੈਡੋ (ਕੰਪੋਨੈਂਟਾਂ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਹਿੱਸੇ) ਖੇਤਰ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜੋ ਕੰਫਾਰਮਲ ਕੋਟਿੰਗ ਨਾਲ ਢੱਕੇ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ)।

ਫਾਇਦੇ: ਹੱਥੀਂ ਛਿੜਕਾਅ ਵਿੱਚ ਛੋਟਾ ਨਿਵੇਸ਼, ਆਸਾਨ ਕਾਰਵਾਈ;ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਚੰਗੀ ਪਰਤ ਇਕਸਾਰਤਾ;ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਔਨਲਾਈਨ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ, ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਮੱਧਮ ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ।ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲਾਗਤ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਿਪ ਕੋਟਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਇੱਕ ਮਾਸਕਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਪਰ ਡਿਪ ਕੋਟਿੰਗ ਜਿੰਨੀ ਮੰਗ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ।

ਨੁਕਸਾਨ: ਢੱਕਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ;ਸਮੱਗਰੀ ਰਹਿੰਦ ਵੱਡੀ ਹੈ;ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਮਨੁੱਖੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ;ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਇੱਕ ਢਾਲਣ ਵਾਲਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤੰਗ-ਪਿਚ ਭਾਗਾਂ ਲਈ ਇਹ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ।

4. ਉਪਕਰਨ ਚੋਣਵੇਂ ਪਰਤ।

ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅੱਜ ਦੇ ਉਦਯੋਗ ਦਾ ਧੁਰਾ ਹੈ।ਇਹ ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਿਕਸਤ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਸਬੰਧਤ ਤਕਨਾਲੋਜੀਆਂ ਸਾਹਮਣੇ ਆਈਆਂ ਹਨ।ਚੋਣਵੀਂ ਕੋਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੰਬੰਧਿਤ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਚੋਣਵੇਂ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਕੋਟ ਕਰਨ ਲਈ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਉਪਕਰਣ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਮੱਧਮ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ;ਇਹ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਲਈ ਇੱਕ ਹਵਾ ਰਹਿਤ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।ਕੋਟਿੰਗ ਸਹੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬਰਬਾਦ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ।ਇਹ ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੀ ਪਰਤ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ, ਪਰ ਇਸ ਵਿੱਚ ਕੋਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣਾਂ ਲਈ ਉੱਚ ਲੋੜਾਂ ਹਨ।ਵੱਡੀ-ਆਵਾਜ਼ ਵਾਲੇ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਲਈ ਸਭ ਤੋਂ ਢੁਕਵਾਂ।ਰੁਕਾਵਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਪ੍ਰੋਗ੍ਰਾਮਡ XY ਟੇਬਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।ਜਦੋਂ ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਪੇਂਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਨੈਕਟਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਪੇਂਟ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਕਾਗਜ਼ ਨੂੰ ਚਿਪਕਾਉਣਾ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਤੋੜਦੇ ਸਮੇਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬਚਿਆ ਹੋਇਆ ਗੂੰਦ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਕਨੈਕਟਰ ਦੀ ਸ਼ਕਲ, ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਇੱਕ ਸੰਯੁਕਤ ਕਵਰ ਬਣਾਉਣ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਲਈ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਹੋਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।ਪੇਂਟ ਨਾ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਢੱਕੋ।

ਫਾਇਦੇ: ਇਹ ਮਾਸਕਿੰਗ/ਹਟਾਉਣ ਵਾਲੀ ਮਾਸਕਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਮਨੁੱਖੀ ਸ਼ਕਤੀ/ਭੌਤਿਕ ਸਰੋਤਾਂ ਦੀ ਬਰਬਾਦੀ;ਇਹ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਕੋਟ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੀ ਦਰ ਉੱਚੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 95% ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਛਿੜਕਾਅ ਵਿਧੀ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ 50% ਦੀ ਬਚਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ % ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕੁਝ ਖੁੱਲ੍ਹੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਕੋਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ;ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਪਰਤ ਇਕਸਾਰਤਾ;ਔਨਲਾਈਨ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਮਹਿਸੂਸ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ;ਇੱਥੇ ਚੁਣਨ ਲਈ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਨੋਜ਼ਲਾਂ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਸਪਸ਼ਟ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਨੁਕਸਾਨ: ਲਾਗਤ ਕਾਰਨਾਂ ਕਰਕੇ, ਇਹ ਛੋਟੀ ਮਿਆਦ/ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਦੀਆਂ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ;ਅਜੇ ਵੀ ਇੱਕ ਪਰਛਾਵੇਂ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਪਰਤ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਮਾੜਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਲਈ ਮੈਨੂਅਲ ਰੀ-ਸਪਰੇਅ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ;ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਸਵੈਚਲਿਤ ਡਿਪਿੰਗ ਅਤੇ ਸਵੈਚਾਲਿਤ ਛਿੜਕਾਅ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਜਿੰਨੀ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ।